深穴加工技術のポイントとは?

いわゆる深穴加工とは、長さ対孔径比が6より大きい穴である。深穴加工では、深さ比L/d≥深穴加工のほとんどのケースで100です。シリンダー穴、シャフトの軸方向オイル穴、中空スピンドル穴、油圧バルブ穴など。

これらの穴の中には、高い加工精度と表面品質を必要とするものや、被削性に劣るものもあり、生産上大きな問題となることが多い。

(1)向きとセンタリングの問題

(1)テーパセンタリング穴をあらかじめドリル加工しておく、つまり、まず頂点角度の小さいテーパピット(2=90°~100°)、大口径のショートツイストドリル、またはセンタードリルをドリルで掘削し、次に必要なサイズのドリルで穴を開けます。

(2)ドリルビットを研ぎ、2つの主要な刃先をできるだけ対称にし、ラジアル切削力が互いに打ち消し合い、ラジアル偏差を低減するようにします。

(3)大径の穴(>30mm)については、掘削機で2回穴あけする方法がよく用いられ、すなわち、必要な大きさに応じて2回目の穴あけが行われる。作業にはチゼルブレードが使用されているため、ドリルビットがねじれているようには見えません。.小穴や深穴については、穴の軸がずれないように、なるべく旋盤にドリルであけます。

(2)冷却の問題

実際の生産では、冷却効果を確保するために、詳細な処理条件に従って大流量冷却または圧力冷却を使用することができます。通常の穴あけ加工では、セグメント化された穴あけ加工がよく用いられ、ドリルビットや掘削領域を冷却するために時間厳守の導入方法が用いられます。また、ドリルビットの構造から冷却効果を向上させることができます。

(3) 切りくず除去の問題

通常の掘削処理では、多くの場合、切りくずを除去するために時間厳守の後退方法を採用しています。深穴加工では、ドリルビットの構造と冷却対策が組み合わされ、チップは圧力クーラントによって押し出されます。主刃先に切りくず溝を開き、切削幅を狭め、切りくずをカールしやすくすることは、切りくず除去の効果を向上させる方法でもあります。